丁戈?duì)柗遥―ingolfing），一座寧?kù)o祥和的德國(guó)巴伐利亞州小城，圓滿(mǎn)結(jié)束2017德國(guó)慕尼黑歐洲新能源汽車(chē)博覽會(huì)（eMove 360 Europe 2017）的中展海華展團(tuán)20人一行來(lái)到這里，在寶馬電動(dòng)汽車(chē)核心部件制造基地丁格爾芬工廠，有幸參觀了解了這座已有50年歷史的工廠概況和高壓電池系統(tǒng)生產(chǎn)流程。

在工廠園區(qū)門(mén)口的小型展示廳里，大家首先看到了天生電動(dòng)寶馬i3的整體驅(qū)動(dòng)架構(gòu)，包括輕量化車(chē)身、電池組、電機(jī)及動(dòng)力總成、鋁軸載體、后橋差速器、剎車(chē)片等。

寶馬集團(tuán)在全球建有31個(gè)工廠，分布在14個(gè)國(guó)家，2016年生產(chǎn)汽車(chē)230萬(wàn)輛。歐洲的工廠更為集中，慕尼黑是寶馬的第一個(gè)工廠，丁格爾芬是第二個(gè)，最新正在建設(shè)的工廠位于墨西哥，2019年建成投產(chǎn)。

丁格爾芬工廠1967年建成，繼50年前德國(guó)漢斯發(fā)動(dòng)機(jī)廠被寶馬收購(gòu)后，此后一直為寶馬生產(chǎn)零部件和整車(chē)，其中包括寶馬純電動(dòng)汽車(chē)和插電式混動(dòng)汽車(chē)的電池包、驅(qū)動(dòng)電機(jī)，前后軸模塊等核心部件。

這是丁格爾芬工廠的布局，展團(tuán)參觀的是2.1號(hào)工廠，2.4號(hào)工廠負(fù)責(zé)整車(chē)生產(chǎn)，每天平均有1600輛汽車(chē)下線，這里還包括售后服務(wù)中心。

工廠宣傳片展示：已有一千萬(wàn)輛汽車(chē)離開(kāi)丁格爾芬工廠，這里的沖壓車(chē)間可以生產(chǎn)2500種不同的沖壓件，車(chē)身材料全面覆蓋鋼、鋁、碳纖維，工廠注重環(huán)保，使用循環(huán)水作業(yè)，物流中心將零配件運(yùn)送到總裝工廠，整裝車(chē)間有6000名工人組裝著2萬(wàn)個(gè)部件，兩條生產(chǎn)線每條都可以生產(chǎn)不同的車(chē)型，工廠有2萬(wàn)平米為寶馬i3和i8以及其它插電混動(dòng)車(chē)型而準(zhǔn)備，所有車(chē)型都經(jīng)過(guò)嚴(yán)格的測(cè)試。

丁格爾芬生產(chǎn)的車(chē)型包括3系GT、4系轎跑、5系、6系、7系所有車(chē)型，供給全球市場(chǎng)，此外，還為勞斯萊斯生產(chǎn)車(chē)身，運(yùn)到英國(guó)進(jìn)行總裝。

寶馬集團(tuán)對(duì)員工十分重視，剛剛畢業(yè)的學(xué)生有機(jī)會(huì)在丁戈?duì)柗疫x擇12種職業(yè)接受培訓(xùn)，值得一提的還有班車(chē)制度，丁格爾芬的居民只有1.9萬(wàn)人，而在寶馬工廠工作的員工多達(dá)2萬(wàn)多人，周邊100公里半徑范圍的人也會(huì)選擇在這里工作，因此每天有300輛大巴，行駛40000多公里接送工人三班倒。

丁格爾芬工廠從2009年開(kāi)始生產(chǎn)電動(dòng)化產(chǎn)品，展團(tuán)隨后來(lái)到了i3和i8的高壓電池系統(tǒng)生產(chǎn)車(chē)間，剛好趕上第十萬(wàn)個(gè)寶馬i3電池系統(tǒng)下線，員工正在小小的慶祝。

車(chē)間里機(jī)器轟鳴聲聲，26個(gè)橘黃色機(jī)器人手臂忙忙碌碌地完成著機(jī)械自動(dòng)化裝配，工人們手工完成細(xì)節(jié)工序，由于這里不能拍照，不能使用手機(jī)，無(wú)法真實(shí)還原現(xiàn)場(chǎng)情景，好在第一電動(dòng)網(wǎng)曾經(jīng)根據(jù)公開(kāi)資料詳細(xì)介紹過(guò)這里鮮為人知的生產(chǎn)細(xì)節(jié)，在此引述展示：

丁戈?duì)柗夜S幾年前就開(kāi)始為寶馬Active E和普通混合動(dòng)力車(chē)提供電池系統(tǒng)，例如3系A(chǔ)ctiveHybrid、5系A(chǔ)ctiveHybrid和7系A(chǔ)ctiveHybrid。寶馬集團(tuán)推出i3和i8后，丁戈?duì)柗夜S的核心部件產(chǎn)品線擴(kuò)大到iPerformance下的所有車(chē)型，包括i3、i8、225xe、330e和740e等。

未來(lái)電動(dòng)汽車(chē)的普及很大程度上取決于電池技術(shù)的進(jìn)步，電池的性能必須滿(mǎn)足續(xù)航力、充電時(shí)間、功率輸出、可靠性、耐久性、安全性和成本等一系列客戶(hù)要求。

電池系統(tǒng)、電機(jī)和智能化能量管理系統(tǒng)是寶馬i系和iPerformance車(chē)型的eDrive電驅(qū)動(dòng)技術(shù)的基石。寶馬集團(tuán)決定在早期階段像當(dāng)初研發(fā)傳統(tǒng)發(fā)動(dòng)機(jī)一樣來(lái)自己研發(fā)這些電驅(qū)動(dòng)核心部件，可以在不同情況下，調(diào)整不同具體車(chē)型的需求，充分利用動(dòng)力總成電氣化優(yōu)勢(shì)，全面降低油耗和碳排放，同時(shí)保持動(dòng)感的駕駛體驗(yàn)和性能表現(xiàn)。

寶馬的電池組達(dá)到了與豪華汽車(chē)匹配的高標(biāo)準(zhǔn)要求。無(wú)論是短途或長(zhǎng)途，性能表現(xiàn)都需要保持穩(wěn)定，即使可用能量降低，也不會(huì)影響駕駛體驗(yàn)。這就是寶馬自產(chǎn)電池與其他制造商所供電池組的主要區(qū)別。同時(shí)，丁戈?duì)柗夜S制造的電池組具有更好的溫度適應(yīng)性，只有室外極低的溫度才會(huì)對(duì)電池性能造成影響，但在這種情況下，寶馬要求電池可用剩余容量仍然處于較寬的荷電狀態(tài)(SOC)。此外，電池系統(tǒng)設(shè)計(jì)要求滿(mǎn)足至少8年的長(zhǎng)壽命質(zhì)保期。

為實(shí)現(xiàn)碰撞安全性、耐久性(可靠性)和電池性能的最佳品質(zhì)，科學(xué)嚴(yán)謹(jǐn)?shù)纳a(chǎn)過(guò)程必不可少，丁戈?duì)柗夜S作為電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)制造中心的意義正在于此。寶馬i系和插電混動(dòng)車(chē)型總是從那些技術(shù)領(lǐng)先的鋰電池制造商那里采購(gòu)電池，每當(dāng)新一代電池進(jìn)入市場(chǎng)，就會(huì)啟動(dòng)新一輪采購(gòu)，這確保了寶馬總能用到最好的商業(yè)化電池技術(shù)。

寶馬認(rèn)為，只有像對(duì)內(nèi)燃機(jī)領(lǐng)域那樣，也對(duì)電池化學(xué)和電池制造過(guò)程有深入了解和研究，才會(huì)成功。為此，寶馬建立了自己的電池研究部門(mén)進(jìn)行技術(shù)評(píng)估。寶馬的國(guó)際研究網(wǎng)絡(luò)覆蓋了電池技術(shù)的整個(gè)價(jià)值鏈，領(lǐng)域廣泛，甚至包括材料的研發(fā)。有些研究是寶馬聯(lián)合材料制造商與電池制造商進(jìn)行合作，創(chuàng)新技術(shù)和方法確保了現(xiàn)在和未來(lái)的寶馬插電式汽車(chē)總能配備最好的電池技術(shù)，也使得丁戈?duì)柗夜S具備了更靈活和以質(zhì)量為導(dǎo)向的生產(chǎn)工藝。再往大了說(shuō)，這絕對(duì)有助于讓寶馬在電動(dòng)汽車(chē)細(xì)分市場(chǎng)成為佼佼者。

模塊化設(shè)計(jì)系統(tǒng)使寶馬產(chǎn)品能夠兼具標(biāo)準(zhǔn)化與靈活性雙重優(yōu)勢(shì)。丁戈?duì)柗夜S的產(chǎn)品組合與生產(chǎn)過(guò)程的平行關(guān)系從新生產(chǎn)設(shè)備的配置就可以體現(xiàn)出來(lái)，新生產(chǎn)車(chē)間有大約6000平米劃撥給eDrive電驅(qū)動(dòng)組件，1500平米專(zhuān)門(mén)生產(chǎn)電機(jī)和電池模塊，1000平米用于電池組裝，所有設(shè)備的產(chǎn)能都可以在短時(shí)間內(nèi)快速擴(kuò)張一倍，而不影響生產(chǎn)效率。閑置空間還可以進(jìn)一步增加電驅(qū)動(dòng)系統(tǒng)的整體生產(chǎn)能力。

類(lèi)似的靈活性也體現(xiàn)在eDrive產(chǎn)品組合本身。寶馬開(kāi)發(fā)了模塊化設(shè)計(jì)系統(tǒng)，在此基礎(chǔ)上，不同尺寸、性能、型號(hào)的電機(jī)和電池可以遵循共享、標(biāo)準(zhǔn)化的設(shè)計(jì)原則和共同的基本特征被開(kāi)發(fā)出來(lái)?？裳诱沟募軜?gòu)相比同級(jí)功率和性能的常規(guī)動(dòng)力車(chē)輛，價(jià)格更具可比性。模塊化戰(zhàn)略令寶馬i和iPerformance車(chē)型的電驅(qū)動(dòng)組件可以同時(shí)在標(biāo)準(zhǔn)化生產(chǎn)線上生產(chǎn)，以這種方式，能夠靈活的在市場(chǎng)需求變化時(shí)做出反應(yīng)，并能夠迅速集成現(xiàn)有生產(chǎn)工藝制造新車(chē)型。

電池包分成兩個(gè)制造階段。第一個(gè)是高度自動(dòng)化階段，將外部采購(gòu)的鋰離子電池組裝成模塊，每個(gè)模塊包含若干電池單元，與連接器、控制器和冷卻系統(tǒng)集成到一起，外覆鋁外殼包裝。電池組需要滿(mǎn)足所裝載的不同車(chē)型，通常包含6個(gè)模塊。通過(guò)螺栓自動(dòng)固緊，由電氣連接器相連，即使發(fā)生故障，僅需更換單獨(dú)的模塊即可，不必更換整個(gè)電池組，維修工作量和危險(xiǎn)性大大降低，更換模塊僅需把冷卻系統(tǒng)拆解，并不涉及其他構(gòu)件。

模塊化設(shè)計(jì)原理允許具有共同的基本特征和質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的電池組，可以定制化匹配不同車(chē)型，每個(gè)模塊還能夠安裝在車(chē)內(nèi)最佳適合空間和預(yù)定位置。

電池組的設(shè)計(jì)和制造也是寶馬研發(fā)知識(shí)傳遞的一個(gè)實(shí)例。眾多的生產(chǎn)技術(shù)，為寶馬最初i3和i8裝載的電池組帶來(lái)了高品質(zhì)和可靠性，自此以后，一直在不斷完善和改進(jìn)。丁戈?duì)柗夜S會(huì)對(duì)外采的電池進(jìn)行初步檢查，保證規(guī)格精確，然后進(jìn)入高度自動(dòng)化的模塊組裝過(guò)程，機(jī)器人操作涂層粘接，包裝成組，模塊框架壓焊，布置熱管理系統(tǒng)、激光焊接電芯的連接。

成品模塊最后被組成完整的電池組，丁戈?duì)柗夜S目前生產(chǎn)三種不同類(lèi)型的電池組，使用了被稱(chēng)為多單元制造工藝(cellular manufacturing process)，這種工藝提供了極高的靈活性水平，同時(shí)確保效率和質(zhì)量。這意味著電池的制造能力也能夠調(diào)節(jié)，以滿(mǎn)足不斷變化的需求，而新的技術(shù)版本可以容易地集成到生產(chǎn)過(guò)程中。

此外，車(chē)輛空調(diào)系統(tǒng)的冷卻劑回路也被用來(lái)冷卻電池，氣態(tài)冷卻劑對(duì)電池單元直接冷卻。這種方法確保了高效的溫度控制，由于從蒸發(fā)過(guò)程中的熱傳遞是直接的，因此比額外介質(zhì)的加入更加高效，使冷卻系統(tǒng)特別緊湊。同時(shí)，也防范了碰撞情況下液體被釋放的風(fēng)險(xiǎn)。

在寶馬去年5月召開(kāi)的年度股東大會(huì)上，寶馬董事長(zhǎng)哈拉德·克魯格（Harald Kruger）談到了下一代旗艦車(chē)型，集自動(dòng)駕駛、智能化、輕量化技術(shù)于一身的電動(dòng)出行工具“iNext”，2021年，iNext旗艦電動(dòng)汽車(chē)就定在丁戈?duì)柗夜S開(kāi)始生產(chǎn)。

1小時(shí)的參觀結(jié)束后，展團(tuán)成員來(lái)到丁戈?duì)柗也┪镳^再次回味了這座小城的悠久汽車(chē)制造歷史，大家紛紛表示不虛此行，收獲良多。

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